Здесь есть что показать. Здесь знают, чем удивить гостей. В настоящее время ОАО «Завод ГрАЗ» является одним из крупнейших российских предприятий по производству спецтехники для транспортировки и временного хранения нефтепродуктов. Каждая третья автоцистерна, выпущенная в России, пензенского происхождения. Продукцию завода можно встретить не только на российских дорогах. Автоцистерны, по-луприцепы-цистерны, вакуумные машины, аэродромные топливозаправщики и другая спецтехника этого бренда уже много лет поставляются в страны Юго-Восточной Азии, Ближнего Востока, Африки и Латинской Америки. Продукцию из Пензы импортируют 30 стран. В заводском каталоге более 250 моделей для перевозки жидкостей от светлых нефтепро-дуктов до битума и авиационных топливозаправщиков. Цистерны устанавливаются на все виды отечественных и импортных шасси. Для увеличения сроков службы заводских изделий, а также повышения надежности практически вся навесная арматура: насосы, компрессоры и так далее – только от лучших зарубежных производителей. «Скупой платит дважды», – говорят на «ГрАЗе». В условиях жесткой конкуренции очень важно не потерять высокую репутацию завода среди потребителей.
Этапы большого пути
История завода специализированных автомобилей началась в октябре 1941 года. Отправной точкой его создания стала эвакуация завода из Мелитополя. В годы войны на площадях эвакуированного завода выпускали оборонную продукцию.
В послевоенное время предприятие стало производить противопожарную технику, топли-возаправщики и молоковозы.
Окончательно профиль завода на выпуск топливозаправочной техники сформировался в 60-е годы. Выпуск продукции увеличился в десятки раз. Ежегодно из цехов завода выходило 6 тысяч автоцистерн. На конвейер было поставлено много машин, принятых на вооружение Советской Армией.
В лихие 90-е предприятие, как и вся страна, переживало нелегкие времена. Тем не менее был сохранен профиль завода и – самое главное – кадры.
Судьбоносным для завода стал 1994 год, когда было принято решение о разработке мо-дельного ряда аэродромных топливозаправщиков. В этот год были введены изменения в конструкцию цистерн, а также в технологию их производства. В частности, заводское КБ разработало наливную конструкцию «чемоданного» типа с низким центром тяжести и размерами, не выходящими за пределы габаритов кабины. Впервые в России была освоена технология производства цистерн из алюминиевых сплавов.
В ногу со временем
Изготовление современной продукции невозможно без современной техники. Понимая это, руководство предприятия в начале нового века встало на путь модернизации производства. Основываясь на устойчивом спросе заводской продукции, был принят план стратегического развития предприятия до 2012 года. Оно стало активным участником федеральных и областных программ по поддержке техперевооружения. За несколько лет инвестиции в завод превысили 250 миллионов рублей. Поток капиталовложений не прекратился даже в кризисное время.
К настоящему времени благодаря щедрым вливаниям почти полностью обновлен станочный парк. Были приобретены высокотехнологичные линии лучших европейских производителей: гибочные и координатно-пробивные прессы, комплекс лазерного раскроя, окра-сочно-сушильные камеры, сварочные линии и многое другое оборудование.
Два года назад предприятие запустило в эксплуатацию цех инновационных технологий (ЦИТ). Благодаря насыщению современным оборудованием, он стал лучшим комплексом в области по обработке листового металлопроката в заготовительном производстве. Цех спроектирован и оснащен всем необходимым в соответствии с европейскими требованиями.
В технологических процессах по обработке металлопроката задействованы пять обрабатывающих центров бельгийской компании LVD. На них работают 20 человек.
– Раньше аналогичную работу выполняли 27 станков отечественного производства, которые обслуживали более 80-ти человек, – продолжает Виктор Николаевич. – При этом качество, точность и производительность были намного ниже, чем сейчас.
Сердцем нового цеха является программируемый лазерный комплекс по раскрою металлопроката. Его возможности даже превысили ожидания заводчан. Для мощного лазера разрезать лист углеродистой стали то же самое, как ножу «разделаться» с маслом. Впрочем, на этом его способности не исчерпываются.
В цехе стоит ажурная трехметровая копия Эйфелевой башни.
– Наверняка иностранцы подарили? – наивно полагаю я.
– Как бы не так, – улыбается Виктор Николаевич. – Заложили в компьютер лазера программу, по которой он нарезал детали конструкции. Нам осталось только собрать все в одно целое.
«LUCAS» выручил
Есть на заводе и уникальное оборудование.
Долгое время самой трудоемкой работой здесь считалась отбортовка днищ и жесткостей. И если с алюминиевыми деталями дело обстояло относительно терпимо, то со стальными превращалось в изнурительный труд. В свою очередь это сильно отражалось на себестоимости изделий и, соответственно, на увеличении каталожной цены. На инвестиционной волне было принято решение автоматизировать процесс. Задача не из простых. В России подобных станков никто никогда не делал.
– Даже за разработку не взялся ни один завод, – вздыхает Виктор Николаевич. – Пришлось обращаться за границу.
Оказалось, что и в Европе промышленный выпуск необходимого ГрАЗу отбортовочного оборудования тоже не налажен. Впрочем, за его разработку и создание взялась небольшая итальянская компания «LUCAS».
– Никто не ожидал, что итальянцы так качественно справятся с задачей, – продолжает Виктор Николаевич. – Теперь мы можем делать днища 20-ти типоразмеров любого сечения и профиля с высокой точностью.
Лучшие из лучших
Сварка. Эта часть технологического процесса на заводе культовая. Специфика производства такова, что львиную долю работ здесь выполняют сварщики. По сути каждый пятый сотрудник предприятия принадлежит к числу работников этой специальности. Протяженность сварочных швов, выполненных за месяц, достигает на «ГрАЗе» 42-х километров! Неслучайно обновлению парка сварочного оборудования здесь уделено первостепенное значение.
– Ставка в модернизации сделана на импорт, – рассказывает начальник отдела стратегии и развития Виктор Каплин.
– К сожалению, российских аналогов необходимого обо-рудования или не существует, или оно заметно уступает зарубежным по качеству и производительности.
Сейчас завод имеет широкие возможности для проведения сварки любых материалов: алюминия, конструкционной и легированной стали.
Без ложной скромности можно сказать, что сейчас на «ГрАЗе» трудятся лучшие сварщики Пензенской области. Чтобы этого добиться, была проведена большая работа с целью привлечения классных специалистов на завод. В свое время даже сам Глеб Сергеевич был «переманен» с одного из подмосковных предприятий. Настоящий ас своего дела, он без пяти минут кандидат технических наук по сварочному направлению.
– В этом году мы закончим полное технологическое обновление сварочного оборудования, – говорит главный сварщик завода Глеб Киселев.
– Большая работа проведена для создания комфортных условий для персонала. В конце года планируется запустить в эксплуатацию полуавтоматическую линию по изготовлению обечаек цистерн. К работе над концепцией этой линии привлекались специалисты из России, Финляндии, Италии и Германии. Поставка оборудования уже началась.
Подстать главному сварщику и его подчиненные. Однажды на завод приезжали финские специалисты-сварщики. Увидев идеальный сварной шов на цистерне, иностранцы долго не могли понять, как выполнить работу такого качества мог человек. «Покажите нам автомат», – говорили они. А когда их убедили, что так варят местные сварщики, были потрясены…
– Такого уровня мастерства мы в Европе не видели, – сказали они.
Кадры решают все
Вообще кадровая политика на заводе поставлена во главу угла. Здесь прекрасно понимают, что любое, даже самое «навороченное» оборудование без человека станет грудой металлолома.
– Если человек трудится на совесть, у него есть все возможности хорошо зарабатывать и даже продвинуться по служебной лестнице, – уверяет исполнительный директор завода Алексей Курмаков.
Сейчас средняя зарплата на предприятии 17,5 тысяч рублей. Многие рабочие зарабатывают в два, а то и в три раза больше этой суммы. Как правило, это те, кто трудится на импортных станках или оборудовании.
– Люди прошли специальное обучение, и мы ими дорожим, – объясняет Алексей Федорович.
Для закрепления работников на заводе важна не только достойная оплата труда. Руководство это тоже хорошо понимает и старается во всем идти навстречу своим сотрудникам. Например, предприятие оплачивает заводчанам посещение спортивных комплексов, выплачивает специальные стипендии молодым специалистам. Доставка на работу и с работы производится заводскими автобусами бесплатно. Еще один немаловажный момент: обед в заводской столовой рабочим ничего не стоит. Все расходы на питание производство взяло на себя. Кстати, кормят в столовой очень вкусно и питательно.
Хорошо поставлена на «ГрАЗе» и работа по совершенствованию персонала. Здесь налажены собственные курсы повышения квалификации.
Трудовые династии – гордость любого машиностроительного предприятия. На «ГрАЗе» их как нигде много. Часто люди работают здесь поколениями. Для таких завод является вторым домом.
Стенд формообразования
– Заводу очень повезло, что такой специалист в обойме его руководителей, – говорит о нем исполнительный директор предприятия Алексей Курмаков. – Человек душой болеет за дело, а это сейчас большая редкость.
Кстати, Алексей Григорьевич, работая в одном из цехов слесарем, сам вызвался освоить импортный станок. Руководство пошло ему навстречу и нисколько об этом не пожалело. Обладая способностями программиста и ответственностью, он очень быстро овладел лазером и сейчас считается на заводе ценным специалистом. Доволен и он сам.
– У меня почти в три раза выросла зарплата, – говорит он. – Да и работа куда интереснее прежней. Буду ей дорожить.
Подобное заявление могут сделать десятки работников «ГраЗА». И это вселяет оптимизм.
Формула успеха
Благодаря грамотной кадровой политике, менеджменту, маркетингу и переоснащению производства за несколько лет объемы выпуска были увеличены «ГрАЗом» более чем в три раза. В ушедшем году было выдано изделий на общую сумму 1 миллиард 200 миллионов рублей. Согласитесь, для предприятия с общей численностью 670 человек это весомый показатель. Впрочем, это далеко не предел.
– Мой отец всю жизнь здесь проработал, – рассказывает оператор того самого лазерного комплекса Алексей Павлов. – Думаю, что завод тоже станет моей судьбой.
В настоящее время выпуском автоцистерн в России занимаются 22 предприятия. Четыре из которых – серьезные конкуренты пензенскому заводу
– Спрос на наши изделия стабильно растет, – говорит заместитель директора по экономике и финансам Алексей Спирин. – В связи с развитием дорожных программ значи-тельно увеличен спрос на битумовозы, другую технику. В 2011 году мы планируем увеличить производство на 600 миллионов рублей.
Формулой успеха «ГрАЗа» стал девиз «Цена плюс качество». Именно этим принципом руководствуются труженики одного из крупнейших предприятий Пензенской области.
Завод прошел все этапы сертификации. Высокое качество гразовских специзделий признано и за рубежом. В прошлом году предприятие получило международный сертификат соответствия стандарту TUV СЕRT. По сути это открыло двери для выхода на европейские рынки сбыта.
Высокая репутация в деловых кругах (среди основных партнеров «ГрАЗа» – все крупные нефтяные компании страны), европейский уровень безопасных, эргономичных и легких в обслуживании цистерн – прямой путь к успеху. Коллектив предприятия способен взяться за любой заказ и с честью его выполнить.
– Что позволяет заводу с уверенностью смотреть в завтрашний день? – спрашиваю напоследок у исполнительного директора предприятия Алексея Курмакова.
– Современные технологии, прогрессивные методы управления, отлаженная система качества на производстве, многоступенчатый контроль на всех этапах техпроцесса и наш прекрасный коллектив, люди «ГрАЗа», – ответил руководитель. – Без их созидательного труда не было бы такого успеха. С нашими людьми – любые задачи по плечу!
Развитие
В инвестиционном портфеле ГрАЗа находится более 20-ти актуальных проектов. Они затрагивают не только внедрение новых технологических процессов и современного, а часто и инновационного оборудования, но и применение новых конструкционных материалов, использование новейших разработок в области контроля качества. Часть проектов направлена на совершенствование систем планирования и организации производства, проектирования и разработки конструкторской и технологической документации.
Совместно с маркетинговой службой осуществляются проекты по разработке новых перспективных моделей спецтехники.
Бюджет инвестиционных проектов – более 100 млн. рублей. Более 70-ти иностранных и 30-ти российских компании являются партнерами и консультантами предприятия в процессе реализации проектов от момента создания концепции до его завершения.
Хроника «ГрАЗа»
1941 год – основание завода на базе эвакуированного машзавода из Мариуполя;
1949 год – освоение выпуска противопожарной техники, молоковозов и расширение линейки топливовозов;
1960-е годы – окончательно определен профиль завода – выпуск топливозаправочной техники;
1990-е годы – введены изменения в конструкцию цистерн и в технологию производства;
2006 год – налажен выпуск новой линейки моделей-битумовозов, мазутовозов и нефтевозов;
2007 год – введен в эксплуатацию уникальный современный окрасочно-сушильный комплекс;
2008 год – введена современная линия обработки листовых материалов.
Автор: Анатолий Володин | 27 Марта 2011, журнал «Сварка и резка»